我国最大作业水深浮式生产储卸油装置交付启航

科技日报记者 瞿剑

中国海油15日宣布，历时22个月，由我国自主设计、建造和集成的国内最大作业水深浮式生产储卸油装置（FPSO）“海洋石油119”，在其旗下海油工程青岛场地交付启航。

中国海油流花16－2油田群开发项目总经理刘义勇表示，“海洋石油119”交付后，将服役于南海的流花16－2油田群，其作业水深可达420米。它的建成得益于多项创新技术成果的运用，标志着我国大型深水FPSO高端制造技术和综合能力获得新的突破，形成了从自主研发、设计、建造、安装、检验到生产运营和相关技术服务的完整产业链。

海油工程项目组负责人齐金龙介绍，“海洋石油119”船体总长约256米，宽约49米，甲板面积相当于2个标准足球场，甲板上集成了14个油气生产功能模块和1个能够容纳150名工作人员的生活楼。“海洋石油119”满载排水量达19.5万吨，是我国最大极地科考船“雪龙号”的9倍多，能够抵抗百年一遇的台风。

齐金龙表示，“海洋石油119”拥有国内最复杂的海上油气处理工艺流程，每天可以处理原油2.1万立方米，天然气54万立方米，相当于一座占地30万平方米的陆地油气处理厂。它能够长期系泊于海况恶劣的南海深水区，依靠的是一套具有世界先进水平的“定海神针”——SIT(船体集成型)大型内转塔单点系泊系统，这是我国首次建造集成的世界上技术最复杂、集成精度最高的单点系泊系统之一，施工难度极高。此前类似的单点系泊系统在全球范围内也仅有4例。

他描述，这一单点系泊系统总重2800多吨，通过9条长约1740米的锚链固定到海底，悬挂19条水下油田生产和控制管缆，其工作量是国内其他类型单点系统的3－4倍；重约1100吨的单点下塔体使用大型浮吊吊装到“海洋石油119”船体18.5米直径的月池中，中心精度要控制在3毫米以内；在直径不足2米的滑环腔体空间内安装有45个连接管、238根电缆以及上千个零部件；系统同时创造了结构最复杂、滑环数最多、吊装精度最高等多项国内单点之“最”。

在项目施工过程中，中国海油先后突破130毫米超大厚板焊接、大型复杂单点毫米级高精度控制、超高精密滑环集成等十多项关键技术，完成30多项工艺创新，提前40天完成单点集成工作，刷新了国际同类单点的最快集成记录。

根据流花油田的特性，“海洋石油119”船上还装备了首套由国内自主设计建造的浮式轻烃(LPG)回收系统，通过回收利用原油开采伴生气，不仅有效减少了气体排放，每年还可产生效益近亿元。

中国海油方面透露，随着“海洋石油119”入列，其拥有FPSO达到17艘，规模与总吨位均居世界前列，成为保障国家能源安全和海洋强国战略的关键力量。而FPSO的建造，还有力推动了国内造船、机电、冶金、信息等关联产业的技术升级。

据悉，FPSO 被称为“海上油气处理厂”，是集油气生产处理、储存外输及油田生活支持、动力供应于一体的综合性大型海上生产设施，是海洋油气资源开发的核心装置。我国的FPSO主要分布在南海和渤海，因其造价高昂、生产工艺复杂、设备设施集成程度高、建造难度大，向来被视为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。